Передумови впровадження ABM WMS
Хід проекту
Від передпроектного обстеження до запуску та супроводу: як відбувалося впровадження ABM WMS на складах IBT.
Проєкт стартував із комплексного обстеження складського комплексу IBT «як є» (As Is): фахівці ABM Cloud вивчили логістичні процеси складу сировини та матеріалів (СіМ, ~14 700 м²) і складу готової продукції (ГП, ~12 000 м², включно із зоною клієнтських замовлень). Обстеження проводилося методом інтерв’ю з представниками замовника й охопило всі ключові процеси — приймання та розміщення, переміщення на виробництво, відбір і відвантаження, роботу з браком і поверненнями, внутрішньоскладські переміщення та інвентаризацію.
На цьому етапі було зафіксовано вихідну картину: процеси не автоматизовані, адресне зберігання відсутнє, весь документообіг ведеться на папері. Команда виявила та систематизувала низку «вузьких місць» — візуальний пошук товару через відсутність топології та зон зберігання, відсутність ABC-аналізу й товарного сусідства, відсутність системного контролю термінів придатності та часу розливу, помилки через ручну фіксацію приймання, відсутність вагогабаритних характеристик і штрихкодів номенклатури. За підсумками обстеження замовник отримав конкретні рекомендації щодо усунення проблем ще до автоматизації.
На основі результатів обстеження було спроєктовано цільову модель роботи автоматизованого складу (To Be). Команда описала, як зміняться всі процеси після запуску ABM WMS: розроблено ієрархічну адресну топологію складу (коміркова структура з унікальними кодами за маскою зон, рядів, ліній, стелажів і рівнів), задано пріоритети обходу для оптимальних маршрутів розміщення та відбору, продумано прив’язку категорій товару до зон зберігання та класу ABC. Окремо опрацьовано двосторонню інтеграцію WMS з обліковою системою замовника через HTTP-сервіс — із чітким регламентом документів-підстав за п’ятьма складами та довідників номенклатури зі ШК і ВГХ.
Паралельно вирішувалися підготовчі завдання, без яких запуск неможливий: розробка топології та фізичне розмічування комірок, підготовка довідників номенклатури у зв’язці з категоріями та класом ABC, закупівля й налаштування обладнання, забезпечення безшовного Wi-Fi-покриття складу та організація робочих місць операторів WMS. Також було вирішено, що запуск відбуватиметься поетапно — спершу склад СіМ, потім склад ГП — щоб відпрацювати бізнес-процеси та знизити ризики під час переходу.
Фінальний етап — введення системи в експлуатацію. Він охоплював перенесення довідників, параметризацію ABM WMS під погоджені процеси, тестування основних сценаріїв із подальшим коригуванням за його результатами та проведення інвентаризації під час переходу на адресне зберігання. З боку замовника формувалася проєктна команда на чолі з керівником проєкту, а також виділялися штатні ролі для експлуатації системи — адміністратор WMS, оператори WMS та оператори ТЗД.
Ключову роль відігравало навчання: співробітники опановували роботу в системі та нову топологію складу, при цьому окремо готувалися «мастер-оператори» WMS і ТЗД — носії поглиблених знань, до яких решта команди могла звертатися по допомогу. Після пілотного запуску на першій ділянці проєкт переходив у режим постпускового супроводу та подальшого тиражування на інші зони складу за підтримки ABM Cloud.
Якісні результати впровадження
Кількісні ефекти
Відео-відгук
Найпоширеніші питання
1. В компанії продукція з терміном придатності та часом розливу — як WMS контролює черговість відвантаження напоїв?
Одним із виявлених під час обстеження «вузьких місць» була відсутність системного контролю термінів придатності та часу розливу, а також маркування палет — через що пошук потрібної партії затягував відвантаження. У цільовій моделі контроль реалізовано у WMS: як зазначено в результатах проєкту, за рахунок FIFO/FEFO система забезпечує ефективне управління місцями зберігання й підказує, яку партію відбирати першою.
2. В компанії виражена сезонність: у пік приймання сягає 70 документів, а відвантаження — 300 на добу. Що це дає складу у високий сезон?
Ці обсяги зафіксовані у звіті з обстеження як реальне навантаження складу в сезонний період. За заявленими результатами проєкту, зростання продуктивності складу в пікові місяці становить 35–50% без найму додаткових працівників, а індивідуальна швидкість комплектації замовлення — плюс 30–50%. Тобто сезонні сплески обробляються тими самими ресурсами.
3. Готова продукція надходить на склад прямо з виробництва — як WMS отримує інформацію про те, що і в якому обсязі приймати?
Приймання на склад готової продукції у WMS побудоване на документі «План виробництва на зміну», який передається з облікової системи через налаштований двосторонній обмін (це окрема вимога у звіті щодо інтеграції). Завдяки цьому склад заздалегідь розуміє очікуваний обсяг і номенклатуру надходження з виробництва, а приймання ведеться в системі, а не на папері.
4. Частина відвантажень іде клієнтам із маршрутними листами, частина — переміщення на виробництво та додаткові склади. Чи враховує це система?
Так, і це закладено у вимогах до обміну: для документів відвантаження обов’язковим параметром задається спосіб доставки, а для клієнтських замовлень передається маршрутний лист (візит-лист). Так WMS розрізняє відвантаження клієнтам, самовивіз і внутрішні переміщення на завод — що безпосередньо закриває одну з передумов проєкту, неузгодженість дій між складом і логістикою.
Ми цінуємо ваш інтерес до наших продуктів. Менеджер ABM Cloud зв'яжеться з вами найближчим часом. Гарного дня!