Предпосылки внедрения ABM WMS
Ход проекта
От предпроектного обследования до запуска и сопровождения: как выстраивалось внедрение ABM WMS на складах IBT.
Проект стартовал с комплексного обследования складского комплекса IBT «как есть» (As Is): специалисты ABM Cloud изучили логистические процессы склада сырья и материалов (СиМ, ~14 700 м²) и склада готовой продукции (ГП, ~12 000 м², включая зону клиентских заказов). Обследование проводилось методом интервью с представителями заказчика и охватило все ключевые процессы — приём и размещение, перемещение на производство, отбор и отгрузку, работу с браком и возвратами, внутрискладские перемещения и инвентаризацию.
На этом этапе была зафиксирована исходная картина: процессы не автоматизированы, адресное хранение отсутствует, весь документооборот ведётся на бумаге. Команда выявила и систематизировала целый ряд «узких мест» — визуальный поиск товара из-за отсутствия топологии и зон хранения, отсутствие ABC-анализа и товарного соседства, отсутствие системного контроля сроков годности и времени разлива, ошибки из-за ручной фиксации приёмки, отсутствие весогабаритных характеристик и штрихкодов номенклатуры. По итогам обследования заказчик получил конкретные рекомендации по устранению проблем ещё до автоматизации.
На основе результатов обследования была спроектирована целевая модель работы автоматизированного склада (To Be). Команда описала, как изменятся все процессы после запуска ABM WMS: разработана иерархическая адресная топология склада (ячеистая структура с уникальными кодами по маске зон, рядов, линий, стеллажей и уровней), заданы приоритеты обхода для оптимальных маршрутов размещения и отбора, продумана привязка категорий товара к зонам хранения и классу ABC. Отдельно проработана двусторонняя интеграция WMS с учётной системой заказчика через HTTP-сервис — с чётким регламентом документов-оснований по пяти складам и справочников номенклатуры с ШК и ВГХ.
Параллельно решались подготовительные задачи, без которых запуск невозможен: разработка топологии и физическая разметка ячеек, подготовка справочников номенклатуры в связке с категориями и классом ABC, закупка и настройка оборудования, обеспечение бесшовного Wi-Fi-покрытия склада и организация рабочих мест операторов WMS. Также было решено, что запуск пойдёт поэтапно — сначала склад СиМ, затем склад ГП — чтобы отработать бизнес-процессы и снизить риски при переходе.
Финальный этап — ввод системы в эксплуатацию. Он включал перенос справочников, параметризацию ABM WMS под согласованные процессы, тестирование основных сценариев с последующей корректировкой по его результатам и проведение инвентаризации при переходе на адресное хранение. Со стороны заказчика формировалась проектная команда во главе с руководителем проекта, а также выделялись штатные роли для эксплуатации системы — администратор WMS, операторы WMS и операторы ТСД.
Ключевую роль играло обучение: сотрудники осваивали работу в системе и новую топологию склада, при этом отдельно готовились «мастер-операторы» WMS и ТСД — носители углублённых знаний, к которым остальная команда могла обращаться за помощью. После пилотного запуска на первом участке проект переходил в режим постпускового сопровождения и последующего тиражирования на другие зоны склада при поддержке ABM Cloud.
Качественные результаты внедрения
Ключевые эффекты ABM WMS
Видео-отзыв
Самые распространенные вопросы
1. Если продукция со сроком годности и временем разлива — как WMS контролирует очерёдность отгрузки напитков?
Одним из выявленных на обследовании «узких мест» было отсутствие системного контроля сроков годности и времени разлива, а также маркировки паллет — из-за чего поиск нужной партии затягивал отгрузку. В целевой модели контроль реализован в WMS: как указано в результатах проекта, за счёт FIFO/FEFO система обеспечивает эффективное управление местами хранения и подсказывает, какую партию отбирать в первую очередь.
2. В компании выраженная сезонность: в пик приход доходит до 70 документов, а отгрузка — до 300 в сутки. Что это даёт складу в высокий сезон?
Эти объёмы зафиксированы в отчёте по обследованию как реальная нагрузка склада в сезонный период. По заявленным результатам проекта, рост производительности склада в пиковые месяцы составляет 35–50% без найма дополнительных работников, а индивидуальная скорость комплектации заказа — плюс 30–50%. То есть сезонные всплески обрабатываются теми же ресурсами.
3. Готовая продукция поступает на склад прямо с производства — как WMS получает информацию о том, что и в каком объёме принимать?
Приём на склад готовой продукции в WMS построен на документе «План производства на смену», который передаётся из учётной системы через настроенный двусторонний обмен (это отдельное требование в отчёте по интеграции). Благодаря этому склад заранее понимает ожидаемый объём и номенклатуру поступления с производства, а приёмка ведётся в системе, а не на бумаге.
4. Часть отгрузок идёт клиентам с маршрутными листами, часть — перемещения на производство и доп.склады. Учитывает ли это система?
Да, и это заложено в требованиях к обмену: для документов отгрузки обязательным параметром задаётся способ доставки, а для клиентских заказов передаётся маршрутный лист (визит-лист). Так WMS различает отгрузку клиентам, самовывоз и внутренние перемещения на завод — что напрямую закрывает одну из предпосылок проекта, несогласованность действий между складом и логистикой.
Мы ценим ваш интерес к нашей продукции. Менеджер ABM Cloud свяжется с вами в ближайшее время. Хорошего дня!