Передумови впровадження ABM WMS
Хід проекту
Впровадження ABM WMS відбувалось у три етапи: від підготовки до стабільної роботи складу
Погодили межі автоматизації та цільові бізнес-процеси, сформували проектну команду з боку AzTrade на чолі з Керівником проекту. Підготували керуючу систему: заповнили вагогабаритні характеристики, штрих-коди й терміни зберігання в номенклатурі, вивірили довідники контрагентів і товарів. Розробили нову адресну топологію обох складів, промаркували комірки етикетками зі штрих-кодом адрес і нанесли розмітку напольних зон. Закупили та розгорнули обладнання — стаціонарне робоче місце оператора WMS із принтером етикеток, термінали збору даних і Wi-Fi-покриття всіх зон зберігання з безшовним роумінгом. Виконавець параметризував WMS під погоджені процеси, налаштувавши алгоритми розміщення за ВГХ, ABC і категорією товару, облік термінів придатності та обробку проблемних ситуацій.
Налаштували інтеграцію між керуючою системою та WMS і протестували наскрізні процеси на реальних сценаріях — приймання, розміщення, відбір, контроль, упакування, відвантаження та інвентаризацію. За результатами тестування внесли коригування в налаштування й алгоритми, усунувши розбіжності до підключення персоналу. Перенесли у WMS вивірені довідники — номенклатуру, топологію, категорії та класи ABC. Провели навчання команди (адміністратора WMS, операторів WMS і ТЗД) роботі в системі та новій топології, з окремою поглибленою підготовкою кількох майстер-операторів як внутрішніх носіїв знань.
Запустили склад в експлуатацію за новими адресними процесами під супроводом Виконавця. Провели інвентаризацію, синхронізувавши фактичні залишки з обліком у системі та отримавши коректну стартову картину для подальших розрахунків. Забезпечили підтримку після запуску: усунули дрібні збої та донастроїли систему під реальні потреби складу. Закріпили внутрішнього Адміністратора WMS, відповідального за розвиток функціоналу й подальше тиражування рішення на інші об’єкти.
Ключові кількісні ефекти від ABM WMS
-
Індивідуальна швидкість комплектації зросла у 2,5 рази
-
Кількість помилок при відборі зменшилась на 100%
-
Кількість SKU, що зберігаються зросла на 70% без втрати швидкості відбору
-
Продуктивність складу зросла на 40%
Якісні результати впровадження
з управління складом, доступний онлайн контроль усіх складських процесів
у розрізі серій, термінів придатності, партії виробництва
приймання постачань, повернень, роботи всередині складу
зі штрихкоду палети значення по коду товару, даті виробництва, термінам придатності, виробничому лоту
зі статусами товарів, комплектації акційних товарів
руху товарів залежно від типу документа
Найпоширеніші питання
1. За рахунок чого склад умістив на 70% більше SKU й при цьому відбір не сповільнився?
Відповідь у новій адресній моделі складу, якої раніше не було. Система автоматично розраховує комірку для кожного товару за його вагогабаритними характеристиками, класом ABC та категорією, і фізично розділяє зони зберігання й зони швидкого відбору. Найбільш обіговий товар (клас А) опиняється в найзручніших для відбору місцях, зона відбору автоматично поповнюється із зони зберігання, а спеціальний механізм ущільнення відновлює відповідність розміщення класу ABC і зводить однаковий товар докупи. У підсумку більший асортимент розкладається щільніше, а комплектувальник проходить коротший маршрут, тому швидкість не падає навіть при зростанні номенклатури.
2. Що відбувається з бракованим, недовезеним або непридатним товаром просто на прийманні?
Якщо на прийманні виявлено недостачу чи брак з вини постачальника, оператор фіксує проблемну ситуацію «Відмова», фактичну кількість у документі зменшують, і такий товар свідомо не потрапляє в залишки WMS (бо повертається експедитору постачальника). Якщо ж товар усе-таки прийняли, а потім вирішили від нього відмовитися, його спершу сторнують назад з етапу розміщення на приймання й лише там оформлюють відмову. Для продукції, що втратила товарний вигляд або має проблему з терміном придатності, передбачена окрема зона браку. Так усі відхилення фіксуються й розбираються в системі — що для дистриб’ютора з мільйонним потоком і термінами придатності критично.
3. Як система тримає навантаження в сезон пікового попиту, коли обсяг відвантажень зростає вдвічі?
Витримує це навантаження кілька конкретних механізмів WMS. По-перше, паралельність: завдання на відбір не закріплені за конкретною людиною — їх може взяти будь-який вільний оператор ТЗД (обмеження лише за ролями) або система призначає ресурс сама. Тому в пік склад просто вводить у роботу більше терміналів і людей у зміну, і вони розбирають спільну чергу завдань, не заважаючи одне одному.
По-друге, пріоритезація: документи відвантаження запускаються автоматично за маршрутним листом, з урахуванням пріоритету документа й найпізнішого часу відвантаження — тож коли замовлень удвічі більше, першими в роботу йдуть ті, що термінові за графіком доставки, а не ті, що раніше створені.
По-третє, і це головне для швидкості, — розділення зон швидкого відбору й зон зберігання з автоматичним поповненням. Комплектувальник бачить ходові позиції (клас А за ABC), що лежать поруч у зоні відбору, а система сама створює завдання на поповнення цієї зони із зон зберігання, щойно товар закінчується. Плюс замовлення одного контрагента система планує в одну зону консолідації, скорочуючи хаос на етапі збирання й відправки. Саме ця конструкція й пояснює цифри з кейсу: коли індивідуальна швидкість комплектації зростає у 2,5 рази, а продуктивність складу — на 40%, подвоєння сезонного потоку перестає вимагати пропорційного поповнення штату чи зупинки процесів, як це неминуче траплялося за паперової схеми з суцільною ручною звіркою.
Ми цінуємо ваш інтерес до наших продуктів. Менеджер ABM Cloud зв'яжеться з вами найближчим часом. Гарного дня!