Предпосылки внедрения ABM WMS
Ход проекта
Внедрение ABM WMS проходило в три этапа: от подготовки до стабильной работы склада.
Согласовали границы автоматизации и целевые бизнес-процессы, сформировали проектную команду со стороны AzTrade во главе с Руководителем проекта. Подготовили управляющую систему: заполнили весогабаритные характеристики, штрих-коды и сроки хранения в номенклатуре, выверили справочники контрагентов и товаров. Разработали новую адресную топологию обоих складов, промаркировали ячейки этикетками со штрих-кодом адресов и нанесли разметку напольных зон. Закупили и развернули оборудование — стационарное рабочее место оператора WMS с принтером этикеток, терминалы сбора данных и Wi-Fi-покрытие всех зон хранения с бесшовным роумингом. Исполнитель параметризировал WMS под согласованные процессы, настроив алгоритмы размещения по ВГХ, ABC и категории товара, учёт сроков годности и обработку проблемных ситуаций.
Настроили интеграцию между управляющей системой и WMS и протестировали сквозные процессы на реальных сценариях — приёмку, размещение, отбор, контроль, упаковку, отгрузку и инвентаризацию. По результатам тестирования внесли корректировки в настройки и алгоритмы, устранив расхождения до подключения персонала. Перенесли в WMS выверенные справочники — номенклатуру, топологию, категории и классы ABC. Провели обучение команды (администратора WMS, операторов WMS и ТСД) работе в системе и новой топологии, с отдельной углублённой подготовкой нескольких мастер-операторов как внутренних носителей знаний.
Запустили склад в эксплуатацию по новым адресным процессам под сопровождением Исполнителя. Провели инвентаризацию, синхронизировав фактические остатки с учётом в системе и получив корректную стартовую картину для дальнейших расчётов. Обеспечили поддержку после запуска: устранили мелкие сбои и донастроили систему под реальные потребности склада. Закрепили внутреннего Администратора WMS, ответственного за развитие функционала и дальнейшее тиражирование решения на другие объекты.
Ключевые количественные эффекты от ABM WMS
-
Индивидуальная скорость комплектации выросла в 2,5 раза
-
Количество ошибок при отборе уменьшилось на 100%
-
Количество хранящихся SKU выросло на 70% без потери скорости отбора без потери скорости отбора
-
Производительность склада выросла на 40%
Качественные результаты внедрения
по управлению складом, доступен онлайн контроль всех складских процессов
в разрезе серий, сроков годности, партии производства
прием поставок, возвратов, работы внутри склада
из штрихкода паллеты значения по коду товара, дате производства, срокам годности, производственному лоту
со статусами товаров, комплектации акционных товаров
движения товаров в зависимости от типа документа
Самые распространенные вопросы
1. За счёт чего склад вместил на 70% больше SKU и при этом отбор не замедлился?
Ответ в новой адресной модели склада, которой раньше не было. Система автоматически рассчитывает ячейку для каждого товара по его весогабаритным характеристикам, классу ABC и категории и физически разделяет зоны хранения и зоны быстрого отбора. Наиболее оборачиваемый товар (класс А) оказывается в самых удобных для отбора местах, зона отбора автоматически пополняется из зоны хранения, а специальный механизм уплотнения периодически «наводит порядок» — восстанавливает соответствие размещения классу ABC и сводит одинаковый товар вместе. В итоге больший ассортимент раскладывается плотнее, а комплектовщик проходит более короткий маршрут, поэтому скорость не падает даже при росте номенклатуры.
2. Что происходит с бракованным, недовезённым или непригодным товаром прямо на приёмке?
Если на приёмке обнаружена недостача или брак по вине поставщика, оператор фиксирует проблемную ситуацию «Отказ», фактическое количество в документе уменьшают, и такой товар сознательно не попадает в остатки WMS (так как возвращается экспедитору поставщика). Если же товар всё-таки приняли, а потом решили от него отказаться, его сначала сторнируют обратно с этапа размещения на приёмку и только там оформляют отказ. Для продукции, потерявшей товарный вид или имеющей проблему со сроком годности, предусмотрена отдельная зона брака. Так все отклонения фиксируются и разбираются в системе — что для дистрибьютора с миллионным потоком и сроками годности критично.
3. Как система держит нагрузку в сезон пикового спроса, когда объём отгрузок вырастает вдвое?
Выдерживает эту нагрузку несколько конкретных механизмов WMS. Во-первых, параллельность: задания на отбор не закреплены за конкретным человеком — их может взять любой свободный оператор ТСД (ограничение только по ролям) или система назначает ресурс сама. Поэтому в пик склад просто вводит в работу больше терминалов и людей в смену, и они разбирают общую очередь заданий, не мешая друг другу.
Во-вторых, приоритизация: документы отгрузки запускаются автоматически по маршрутному листу, с учётом приоритета документа и крайнего времени отгрузки — так что, когда заказов вдвое больше, первыми в работу идут те, что срочные по графику доставки, а не те, что созданы раньше.
В-третьих, и это главное для скорости, — разделение зон быстрого отбора и зон хранения с автоматическим пополнением. Комплектовщик видит ходовые позиции (класс А по ABC), лежащие рядом в зоне отбора, а система сама создаёт задания на пополнение этой зоны из зон хранения, как только товар заканчивается. Плюс заказы одного контрагента система планирует в одну зону консолидации, сокращая хаос на этапе сборки и отправки. Именно эта конструкция и объясняет цифры из кейса: когда индивидуальная скорость комплектации вырастает в 2,5 раза, а производительность склада — на 40%, удвоение сезонного потока перестаёт требовать пропорционального пополнения штата или остановки процессов, как это неизбежно случалось при бумажной схеме с ручной сверкой.
Мы ценим ваш интерес к нашим продуктам. Менеджер ABM Cloud свяжется с вами в ближайшее время. Хорошего дня!