Передумови або цілі проекту
Хід проекту
Проєкт з оптимізації управління запасами FastPack передбачав упровадження автоматизованої системи INTUIFLOW для управління всією активною буферизованою і підзамовною номенклатурою, що налічує понад 10 000 SKU з термінами виконання замовлень від 3 до 200 днів. Проєкт реалізовувався в 3 етапи, на кожному з яких проводилося навчання учасників проєктної команди.
Підготовка даних до використання в автоматизованій системі управління запасами, створенні та розгортанні інформаційної бази INTUIFLOW. Керівники та фахівці відділів продажів, закупівель, складської логістики пройшли дводенне навчання методології DDMRP. ІТ-фахівці FastPack налаштували обмін файлами між ERP і INTUIFLOW. Команда проєкту стандартизувала параметри кожного SKU: lead time, цикл замовлення, мінімальна партія, кратність. Проводячи систематизацію і параметризацію SKU, учасники проєкту з боку FastPack змогли застосувати в INTUIFLOW єдиний спосіб розрахунку замовлень і зрозумілий пріоритет планування їх виконання.
У рамках цього етапу відбулися два навчання користувачів за кожним розділом програми з подальшим тестуванням. Далі були виправлені помилки у даних, моделювання процесу приймання та обробки замовлень, розрахунок буферів. Консультанти супроводжували роботу менеджерів з першими замовленнями, що надійшли в нову систему. Серед досягнутих цілей – формування довіри співробітників до програми, вироблення у них звички починати свій робочий день у INTUIFLOW.
Було проведено навчання персоналу роботі з аналітикою і налаштуваннями хмарного рішення за навчальною програмою Demand Driven Planner Professional. Також проводилося налаштування параметрів програми, розрахунки оптимальних циклів виробництва і поставок, надано рекомендації щодо поліпшення оборотності запасів. Сфера управління автоматизованої системи охопила весь асортимент FastPack, стартувала робота з оповіщеннями, звітністю та аналітикою. Третій етап був присвячений повному використанню програмного функціоналу.
Результати впровадження INTUIFLOW
Проєкт із впровадження автоматизованої системи управління виробничими запасами INTUIFLOW було здійснено, як і планувалося, за півроку. Тривалість кожного з етапів становила два місяці. Ключових результатів компанії вдалося досягти попри те, що в період пандемії знизився рівень сервісу постачальників, водночас на 30% подовжився lead-time, а також посилилася волатильність попиту.
-
Повністю автоматизовано процес замовлення на поставку товарів у виробників
-
Компанії вдалося подолати явище бімодального розподілу, за якого значна частина SKU перебуває в зоні дефіциту, за багатьма позиціями спостерігаються надлишки, а ось на оптимальному рівні перебувають запаси вкрай незначної частини SKU
-
Забезпечено гнучке та своєчасне реагування системи на коливання фактичного попиту за рахунок використання функціоналу хмарного рішення INTUIFLOW (динамічні зміни буферів, коригувальні коефіцієнти тощо)
-
Знизилася ймовірність виникнення помилок внаслідок “людського фактора”. Більша частина рішень і розрахунків виконується автоматично, за системними алгоритмами
-
Раціональніше став використовуватися робочий час персоналу. Автоматизована система забезпечує виконання рутинних повторюваних операцій, даючи змогу менеджерам зосередитися на вирішенні креативних завдань
Відгук про нас
Найпоширеніші питання
1. Як компанія впоралася з падінням попиту під час локдауну, не звільняючи персонал, а потім — з відкладеним попитом, який перевищив виробничі можливості?
Під час локдауну попит тимчасово впав, але компанія мала утримати пакувальників і складський персонал, чия оплата залежить від виробітку. Для цього застосували інструмент CDAF: він рівномірно додав дні запасу в червону зону буфера по всіх позиціях, що дозволило поставити SKU у виробництво раніше, ніж запропонувала б система за звичайних налаштувань — фактично компанія свідомо «інвестувала запас у виробничі потужності», точно розуміючи, скільки днів продажів це покриває.
Розрахунок виявився правильним: після локдауну попит не просто відновився, а виник відкладений попит, який спочатку перевищив виробничі можливості. Команда виходила з принципу, що потужність — це не лише обсяг випуску, а й кількість SKU на день (кількість переналагоджень): коли попит зростає, переналагодження мінімізують і випускають більші партії; коли попит падає — виробничий цикл скорочують, знижуючи середній запас, але зберігаючи завантаження персоналу та обладнання. Методику розрахунку оптимального циклу під поточний попит надала команда ABM Cloud.
2. Що таке «бімодальний розподіл» запасів, подолання якого згадується в кейсі, і чому це типова проблема для виробників та дистриб'юторів з великим асортиментом?
Це ситуація, коли асортимент «розколюється» на два полюси: частина SKU постійно в дефіциті, інша частина — в надлишку, а на оптимальному рівні запасу залишається лише невелика частка позицій.
За великого асортименту (десятки тисяч SKU) товари сильно різняться швидкістю обороту та варіабельністю попиту. Класичні системи застосовують до всіх однакову логіку замовлення (фіксовану партію, план продажів) — і в результаті ходові товари недоотримують захист від дефіциту, а повільні накопичують зайві запаси «про всяк випадок».
Intuiflow вирішує це через індивідуальний динамічний буфер для кожного SKU, розрахований на основі його реального споживання, а не єдиного плану. Це підтягує запаси до оптимального рівня з обох боків одночасно, замість двох крайніх піків.
3. При виборі рішення менеджмент розглядав доопрацювання власного модуля управління запасами в обліковій системі, але зрештою обрали зовнішнє рішення, чому?
Проаналізувавши плюси й мінуси, компанія обрала зовнішній модуль з кількох причин: хмарна (SaaS) модель не вимагає додаткових інвестицій в обладнання; візуалізація проблемних зон і поточного стану дає змогу швидко оцінити ситуацію та вжити заходів; весь ланцюг постачання — від закупівлі сировини до управління запасами в дистрибуційній мережі — працює в єдиній системі; служба підтримки надає консультації на постійній основі; а відпрацьована технологія впровадження дозволяє чітко зафіксувати етапи та за потреби переглянути бізнес-процеси.
Одним із вирішальних факторів стало також повноцінне дводенне навчання методології DDMRP ще до старту проєкту: керівники відділів закупівель, виробництва та продажів переконались, що методологія проста, зрозуміла і близька до їхнього власного бачення управління запасами — це дало впевненість, що зовнішнє рішення органічно ляже на їхні процеси, а не потребуватиме тривалої адаптації.
Ми цінуємо, що ви зацікавились саме нашими продуктами. Один з наших співробітників зв'яжеться з вами найближчим часом. Гарного дня!