Система управления производством

Кейс внедрения спросоориентированной MRP в компании Satuerca Group
Система управления производством продукции включает ряд взаимосвязанных областей: запасы, финансы, человеческие ресурсы, процессы, технологии и т.д. На многих производствах методы управления задаются алгоритмами используемой ИТ системы. При этом большинство MRP систем морально устарели, т.к. были разработаны еще в 80-х годах и с тех пор мало в чем изменились. В то время, как окружающая среда стремительно изменяется. Методология управления производством продукции предприятия, ориентированная на фактический спрос позволяет компании быть гибкой, развиваться быстрее рынка, а значит быть конкурентоспособной и прибыльной.
Кейс внедрения Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP, спросо-ориентированной MRP) в компании SATUERCA представлен на конференции, посвященной вопросам повышения эффективности управления производством на предприятии.
О компании
Компания SATUERCA основана в 1967 году, основная деятельность — горизонтальная ковка (детали от 50 г до 2 кг) и механическая обработка деталей. Главные потребители изделий — автомобильная сфера. Территориально два завода общей площадью 15 тыс. кв метров находятся в Испании и один в Румынии. На предприятиях трудоустроены 135 работников.
Деятельность компании сертифицирована международными сертификатами ISO и OSHAS. Среди главных потребителей:
Изготавливаемые детали:
Мощности предприятия обеспечивают горячую и полугорячую ковку множества стальных частей; на заводах выстроен полностью интегрированный производственный процесс начиная от получения сырья до готового продукта.
Система управления производством на предприятии: от поставщика до покупателя
Производственные мощности предприятия включают в себя следующие процессы:
- Горизонтальная ковка;
- Термообработка: Отжиг, Быстрое охлаждение и Отпуск;
- Изотермический отжиг, Нормативизация;
- Дробеструйная обработка;
- Автоматический 100%-й контроль (2D и 3D);
- Поверхностные обработки;
- Механическая обработка.
Технические характеристики изготавливаемой продукции:
- Температура ковки 1.200 ºC / 100 – 150 деталей в минуту
- Время выполнения: 5-10 дней
- Сырье: стальные круглые арматуры от 19 мм до 55 мм, 23.000 т / год 60 позиций
- 400 готовых изделий
Наблюдая за ситуацией, когда клиентские прогнозы и реальные заказы имели существенные отклонения, происходили задержки поставок сырья и ежедневно расходовались консигнационные запасы, компания приняла решение внедрить методологию DDMRP.
Необходима была единая методология для того, чтобы менеджеры по планированию имели необходимую и актуальную информацию для ежедневного управления:
- Количество запасов;
- Выявление новых заказов на выполнение;
- Новые потребности на закупку сырья;
- Контроль сырья для выполнения открытых заказов;
- Заказы в процессе, выполнение которых следует ускорить.
Планирование поставок на предприятии до 2012 было завязано на аналитической работе отдельного человека, после этого для планирования запасов на предприятии использовался Excel.
С сентября 2013 года и до настоящего момента применяется методология DDMRP вместе с программным обеспечением Replenishment+.
DDMRP -спросоориентированная система управления производством продукции
Переход на DDMRP проходил через следующие этапы:
- Стратегическое размещение запасов;
- Определение уровней и профилей Буфера;
- Динамические буферы;
- Спросо-ориентированное планирование;
- Выполнение.
Проанализировав спрос на изделия и периодичность, с которой он возникает, было предпринято для начала изменить понимание самой концепции спроса: не принимать во внимание прогнозы /заказы вне надежного временного горизонта и считать спросом только согласованные заказы (дата и количество).
К моменту внедрения, компания имела такие типы покупателей:
Характеристика покупателей:
КЛИЕНТ А
- Ежедневный прогноз на следующие 3 месяца
- Ежедневный расход — Реальные заказы – только один день авансом
- Точность прогноза – Довольно высокая
- Время выполнения заказа = 10 дней
- Буферы для Сырья и готовой продукции
КЛИЕНТ “Б” – Ковка и механическая обработка
- Еженедельные прогнозы для последующих 6 месяцев
- Консигнационный запас – ежедневный расход
- Точность прогноза – низкая
- Время выполнения заказа = 20 дней
- Резкие скачки в заказах
КЛИЕНТ “C”
- Еженедельный прогноз на последующие 9 месяцев
- Еженедельный расход
- Точность прогноза – достоверный прогноз только на первой неделе
- Время выполнения заказа = 15 дней
- 150 позиций
КЛИЕНТ “D”
- Достаточно времени, для того, чтобы удовлетворить спрос с момента размещения заказа. Сырье заготовлено и произведено для заказа.
Переход на DDMRP происходил поэтапно:
- Стратегическое расположение запасов
На первом этапе был пересмотрен весь процесс производства: сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, а также поставлены цели:
- Сокращение Времени выполнения заказа
- Сокращение некорректной информации, которая возникает от неточных прогнозов клиентов или проблем доставки поставщиков
- Определение уровней и профилей Буфера

Были установлены уровни пополняемых деталей в Буфере:
- Красная зона — 5 рабочих дней
- Желтая зона — 5 рабочих дней
- Зеленая зона — Производственная партия (ежемесячно)
- Оповещения R + — 10 дней

- Динамические буферные корректировки
Менеджеры по планированию должны знать о любых внеплановых изменениях в продукции, чтобы иметь возможность указать такие изменения в буферных параметрах. Кроме этого, они должны периодически пересматривать режим работы буферов, чтобы понимать, нужна ли перенастройка.

- Управление производством продукции предприятия с ориентацией на спрос
В результате настроенного спросо-ориентированного планирования, планировщики всегда имеют ответы на вопросы:
- Нужно ли размещать новый заказ?
- Нужно ли размещать заказ на поставку?
Кроме этого, они имеют возможность оценить и сопоставить ежедневную информацию с еженедельной, а также быстро отреагировать на выполнение поступившего заказа.
Менеджеры по планированию видят расход сырья и могут реагировать, подтверждая новые заказы на закупку. Также видна ситуация по производству новых заказов на выполнение.
- Выполнение
Менеджерам необходимо понимать какой заказ на поставку требует внимания и контроля. Компания работает с приблизительно 60 наименованиями сырья, на момент этого этапа проекта необходимо было срочно проконтролировать поставку 6 наименований сырья, а также еще 7 наименований на ближайшую перспективу. Таким образом, фокус планировщиков был сосредоточен на 18% SKU.
Когда планировщики имеют перед собой картину наличия запасов на складе, они сразу видят какой заказ необходимо мониторить.

Для эффективной работы системы необходимо, чтобы данные по запасам и деталям были корректными и обновленными, а также спрос должен быть обработанным.
Результаты внедрения новой системы управления производством продукции
- Сокращение изменений в производственном планировании, улучшилась эффективность использования мощностей оборудования;
- Распланировано производство на неделю;
- Сравнение ежедневной обновляемой информации и еженедельной продемонстрировало улучшенную реакцию на изменения;
- Используются все имеющиеся средства, при этом эффективнее поддерживаются высокие уровни обслуживания (98 + %);
- Регулирование количества запасов — запасы доступны для всех производственных запросов.
Клиент Б является лучшим примером
КЛИЕНТ Б.
ПРЕЖДЕ
Для того, чтобы запустить процесс кузнечно-прессового производства, необходимо было внести прогноз на следующие три недели. Две недели спустя, когда кованные детали были поставлены в Mecanifran, новый прогноз должен был показать, требовались ли они тогда для следующего процесса.
В результате таких неточных прогнозов, запасы находились вне контроля: то, что было нужно не было доступно и кованные детали больше не требовались. Такая ситуация приводила к постоянному возникновению неотложных проблем на обоих производственных предприятиях.
ТЕПЕРЬ
РЕЗУЛЬТАТЫ:
- Буферы управляются в каждой стратегической позиции
- Сокращение времени поставки – 50% (от 20 до 10 дней)
- Уменьшение запасов (3,700,000 деталей до 2,700,000 деталей – 35% за три месяца)
- Уменьшение форс-мажоров, искажения информации, неточные прогнозы исключены
- Эффективность мощностей оборудования увеличилась, поскольку было задействовано только то, что действительно необходимо.
Оригинал кейса Satuerca Group здесь http://demanddrivenworld.com/conference/
Экспертиза по теме:
- 19Февраль
- 21Февраль
- 21Февраль
- 26Февраль