С какими проблемами сталкиваются производители
-
1
Продукция с высоким спросом производится в недостаточном количестве. Компания теряет в продажах, снижается лояльность клиентов, покупатель уходит у другому производителю или выбирает другой продукт.
-
2
Большие запасы по всему ассортименту для максимального удовлетворения спроса. Это замораживает оборотные средства, снижает оборачиваемость, негативно влияет на cashflow.
-
3
Комплектующие, сырье и материалы часто недоступны (недостаточное количество, недопоставка, некачественное сырье), что влечет за собой отсутствие продукции на складах.
-
4
Излишки и неходовой товар продается с большими скидками. Просроченная продукция списывается в убытки. Отгруженная, но не проданная дистрибьюторами продукция увеличивает возвраты.
-
5
Недостаток обмена информацией между звеньями цепи поставки и производства приводит к ситуациям, когда мощности и запасы не позволяют произвести требуемое количество.
-
6
Растет потребность в складских площадях, увеличивается стоимость хранения запасов и расходы на обслуживающий персонал.
-
7
Штрафные санкции от сетей из-за выпадения ассортиментных позиций на складах и соответственно у клиентов – магазинов.
-
8
Срочные заказы нарушают график производства, что ведет к неритмичной загрузке мощностей, в результате снижается доступность продукции, мощности используются неэффективно.
Как эффективно управлять запасами производства?
Запросить презентациюГлавная проблема заключается в использовании устаревшего подхода к управлению запасами производства, который заложен в MRP-системы и основан на:
- Прогнозе потребности в сырье, материалах и готовой продукции.
- Взаимозависимости этапов производства (спецификация).
Производитель прогнозирует продажи продукции и система, каскадируя вниз по спецификации и технологической карте, рассчитывает сколько и каких ресурсов необходимо. НО, прогнозы не точны, они не соответствуют фактическим потребностям рынка! Ошибка прогноза увеличивается при переходе по цепи поставок, отклонения нарастают и возникает «Эффект кнута».
Решение: необходимо уйти от прогнозов и локализовать негативную взаимосвязь в производственной цепи.
Автоматизированная система управления производством DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning) соединила в себе мировые практики организации производства и снабжения — ТОС, Kanban, Lean, 6 Sigma, DRP, MRP, Innovation. DDMRP создана с целью достижения сокращения запасов при одновременном повышении уровня сервиса. С помощью данной концепции вы сможете планировать согласно фактическому спросу, тем самым снижая зависимость от прогнозов.
DDMRP показывает, ГДЕ размещать стратегические позиции запасов, как разумно определять и динамически регулировать данные позиции. На каждом этапе производства определяется возможная проблематика, которая локализуется. И ее негативное влияние не передается дальше по цепи. Стратегические точки пополнения обеспечивают стабильность потока и пополняются по мере потребления.
Программный продукт Replenishment+® это решение, основанное на алгоритмах DDMRP. Система выявляет ключевые места для размещения запасов и, динамически управляя буферами с учетом колебаний спроса, позволяет держать необходимое количество запасов в стратегических пунктах.
Внедрение методологии DDMRP и системы Replenishment+® обеспечивает бесперебойность производственного процесса, эффективное управление производственными запасами и положительное влияние на доход компании. Когда прибыль растет, запасы минимизированы и ненужные траты исключены – растет ROI бизнеса.
Что мы предлагаем
-
Диагностика
Провести диагностику и выявить «узкие места» в управлении производственными запасами
-
Обучение
Провести семинар-тренинг по методологии Demand Driven Material Requirements Planning
-
Оптимизация
Внедрить алгоритмы DDMRP: определить стратегические точки пополнения, локализовать проблематику, создать буферы запасов и т.д.
-
Автоматизация
Автоматизировать управление производственными запасами в системе Replenishment+
-
Сопровождение
Обеспечивать методологическую и техническую поддержку
- Снижается уровень запасов на 40 -60%. Снижаются затраты на хранение, списание и возвраты. Значительно уменьшается связанный в запасах капитал.
- Улучшается уровень пополнения запасов на складах клиентов. Увеличиваются продажи на 20%.
- Повышается надежность поставок согласно графика до 95%. Сокращается количество срочных «внеплановых» поставок.
- Ускоряется время поставки заказов до 70%. Сокращается цикл производственного планирования до 1-2 дней.
- Увеличивается операционная прибыль и растет ROI.