Предпосылки внедрения ABM WMS
Ход проекта
Перед запуском WMS на основном складе команда провела переналаживание складской инфраструктуры. Зону приема товара перенесли — именно в ней начали выполнять стикеровку товара, которая ранее происходила на другом складе. Также перенесли зону контроля. Установили двухуровневый мезонин с конвейером на каждом уровне и лифтом, который спускает собранные контейнеры с обоих уровней в накопитель зоны консолидации и контроля; оттуда товар движется конвейером в зону экспедиции. Второй этаж отвели под хранение низкооборачиваемой продукции, а на складе добавили холодильную зону для товара с соответствующими требованиями к хранению. Ключевое методологическое изменение — отказ от хранения по номенклатурным группам в пользу размещения товара на основе показателя оборачиваемости и его габаритов.
В целом на складе выделили девять технологических зон: стеллажное хранение и отбор, напольное хранение и отбор, двухуровневый мезонин, прием, стикеровка, консолидация и контроль собранных заказов, отгрузка, брак и транзитные товары. Для идентификации ячеек применили до пятикомпонентной адресной маски, а каждой ячейке присвоили сквозной приоритет обхода, по которому происходит размещение и комплектация заказов.
Внедрение WMS начали со склада с меньшей площадью и более простой стеллажной архитектурой. Меньший масштаб позволил детальнее контролировать процесс запуска, оперативно вносить коррективы в настроенные процессы и отработать типовые сценарии работы системы еще до перехода на основной склад. После стабилизации работы этот склад стали использовать как тренировочную площадку: сотрудников основного склада частично привлекли к работе на нем, чтобы они получили практический опыт работы с WMS и терминалами сбора данных еще до запуска на своем объекте.
Вторым запустили основной складской комплекс — уже с учетом опыта и корректировок, полученных на предыдущем этапе. Именно на этом этапе вступили в силу все описанные выше изменения инфраструктуры: новый мезонин с конвейерной системой, перенесенные зоны приема и контроля, холодильная зона и переход на размещение товара по оборачиваемости и габаритам вместо номенклатурных групп.
Ключевые количественные эффекты ABM WMS
-
Количество рекламаций уменьшилось на 40%
-
Увеличилась эффективность использования стеллажного оборудования
-
Появилась возможность отслеживать пошаговое движение товара на складе (детальные транзакции)
-
Возможность проведения горячих инвентаризаций без остановки процессов на складе
Качественные результаты внедрения
Внедрение системы управления складом позволило компании получить централизованный инструмент для управления складом, ресурсами и анализа деятельности склада.
и отказ от работы с помощью бумажного носителя информации в пользу ТСД
выявленных недостач, брака, излишков в процессе приема, комплектации, перемещения и размещения, с их последующим анализом и обработкой на удобном мониторе «Проблемных ситуаций»
в зависимости от категории товара, участка склада, условий хранения и необходимости проведения дополнительного контроля собранного товара
прием, пополнение, размещение, комплектацию, контроль комплектации и т.д., что позволило перевести персонал на сдельную оплату труда
Видео-отзыв
Отзыв клиента
Самые распространенные вопросы
1. Насколько выросла пропускная способность склада после внедрения ABM WMS и потребовалось ли расширение штата?
До внедрения склад обрабатывал порядка 15 000 строк заказов в день, при этом персонал не успевал завершать сборку в рамках рабочего дня и вынужден был задерживаться, а также выходить в субботу. После внедрения ABM WMS тем же составом сотрудников склад обрабатывает не менее 30 000–35 000 строк в день, то есть производительность выросла минимум вдвое. Результат достигнут за счёт перехода с бумажной сборки на терминалы сбора данных (ТСД), внедрения адресного хранения и оптимальных маршрутов обхода, зональной консолидации заказов, а также сопутствующей оптимизации физического пространства склада. Сокращения штата не проводились — напротив, были дополнительно введены административные роли для сопровождения системы и оборудования.
2. Как внедрение системы повлияло на количество ошибок и рекламаций при сборке заказов?
При работе с бумажными носителями ошибки чаще возникали к концу смены, по мере накопления усталости персонала. После перехода на ТСД и автоматизации операций количество рекламаций сократилось на 40%. Дополнительный вклад в качество вносит автоматическая фиксация недостач, брака и излишков на этапах приёмки, комплектации, перемещения и размещения с последующей обработкой на отдельном мониторе «Проблемных ситуаций». Это обеспечивает оперативное реагирование на отклонения и снижает вероятность отгрузки некорректно собранного товара.
3. Как персонал воспринял переход на новую систему и сопровождался ли проект сокращениями?
На начальном этапе сотрудники опасались потери рабочих мест и замены персонала техникой, однако эти опасения не подтвердились: сокращений не проводилось, коллектив был полностью сохранён и дополнительно расширен за счёт административных специалистов. Ключевую роль сыграли обучение и передача опыта внутри коллектива — сотрудники, быстро освоившие систему, становились ориентиром для остальных. Прозрачность выработки (система фиксирует все операции по каждому исполнителю) позволила перевести персонал на сдельную оплату труда и сформировала понятные ориентиры для роста. При масштабировании на новые склады сотрудники предварительно знакомились с опытом коллег на уже автоматизированных объектах, что обеспечило внедрение без сопротивления.
4. Каким образом склад справляется с постоянно растущей нагрузкой при расширении сети аптек?
Помимо автоматизации операций, компания оптимизировала физическую организацию склада. Для объекта большой площади, где значительная часть рабочего времени уходила на перемещения персонала, был реализован двухуровневый склад с конвейерными линиями и лифтовой подачей: собранный заказ помещается на конвейер и направляется в зону контроля без ручного переноса между этажами, а сотрудник сразу приступает к следующей сборке. Это позволило сократить излишние перемещения персонала минимум на 50–60%, снизить утомляемость и повысить внимательность. Топология адресного пространства была настроена под новую логику работы, а крупные заказы при необходимости разбиваются на оптимальные по объёму задания, чтобы исключить лишние переходы между зонами.
5. Обеспечивает ли система прослеживаемость товара и возможно ли проводить инвентаризацию без остановки склада?
Да. Система фиксирует пошаговое движение товара на уровне детальных транзакций, что обеспечивает полную прослеживаемость операций приёмки, размещения, пополнения, комплектации и контроля. Это также даёт возможность проводить «горячие» инвентаризации отдельных зон без остановки основных складских процессов. Дополнительно повысилась эффективность использования стеллажного оборудования, а руководитель получает централизованный инструмент для контроля остатков, загрузки складских площадей и анализа работы склада.
Мы ценим ваш интерес к нашей продукции. Менеджер ABM Cloud свяжется с вами в ближайшее время. Хорошего дня!