Цели проекта
Ход проекта
Проект начали с обучения проектной команды KORMOTECH методологии DDMRP. Параллельно консультанты начали аудит текущих бизнес-процессов, непосредственно связанных с цепочкой поставок. Следующим шагом стала полная формализация, очистка и систематизация данных. На этапе разработки и моделирования определили, где есть необходимость держать запас, какими должны быть профили и уровни буферов
Разработали форму для ведения всех параметров заказа по поставщикам в ERP системе. Также согласовали бизнес-процесс по внесению и поддержке данных, определили ответственных и систему контроля. Определили реальные и достаточно детальные условия по работе с поставщиками Lead Time, MOQ, цикличность заказа и тд.
Прошли множество итераций фильтрации, анализа и очистки данных по ключевым элементам цепи поставок
Разработали, протестировали и успешно внедрили автоматический обмен данными между ERP системой клиента и Intuiflow
С помощью Intuiflow автоматизировали прежде сложные, трудоемкие и не надежные ручные расчеты, тем самым создав сотрудникам дополнительные возможности для развития своих управленческих качеств
Что создало фундамент для стабильного дальнейшего роста и развития компании
Система управления запасами стала эффективной и прозрачной для анализа. А также открылись новые возможности по постоянному совершенствованию (Kaizen)
Теперь сотрудники могут оценить результаты своих действий под углом влияния на надежность, эффективность и финансовые результаты всей компании, а не только своего отдела
Результаты внедрения INTUIFLOW
В компании «KORMOTECH» внедрена автоматизированная система управления производственными запасами Intuiflow. Используя систему, компания улучшила свою эффективность по ряду показателей. Были достигнуты следующие эффекты:
-
Исчезла необходимость аренды дополнительных складских площадей. Это стало возможным благодаря снижению уровня лишних запасов более чем на 50% и устранению 2 ключевых драйверов их формирования: ошибки в прогнозах предыдущих периодов; производство «оптимальными» партиями
-
Теперь видно реальное положение дел в цепи поставок в режиме реального времени и можно безошибочно определить, что именно необходимо производить прямо сейчас для обеспечения потребности клиентов. Необходимость в недельном объемно-календарном планировании производства, как и во внешних «подсказках по телефону», исчезли
-
Исчезла необходимость в анализе входящих заказов клиентов, которые теперь попадают в учетную систему. И поскольку запаса достаточно для их удовлетворения, необходимость в «перестраховках» региональными менеджерами тоже отпала. Сами заказы клиентов, стали стабильнее, как и запасы у них, что также повлияло на общее увеличение уровня продаж
Результаты Kormotech
-
Общий уровень запасов сырья не изменился при 40% росте потребности
Если посмотреть на график выше, не сложно заметить разницу между периодом «до» и текущими результатами компании. Не сложно представить, что для больших объемов производства необходимо больше сырья, но как показала практика, это не всегда так. На самом деле это первые результаты за счет первых шагов по систематизации данных и автоматизации управления запасами.
-
Рост продаж и производства на 40%
Здесь отображен эффект синергии нескольких внутренних и внешних факторов с разных элементов цепи поставок, над которыми работала вся проектная команда. Руководство компании приняло решение о расширении производственных мощностей в ближайшее полугодие, что создаст надежный фундамент для будущих, еще более впечатляющих результатов компании.
-
Более чем в 3 раза снизились колебания в объемах производства
После внедрения системы (правая стороны графика) диапазон колебаний снизился в 3 раза. Нет необходимости его планировать на неделю вперед. Теперь производим только то, что необходимо прямо сейчас. Если ранее необходимо было учесть сложности планирования объемов производства, определить точное время и необходимое количество выхода рабочих на смену, оптимизировать нагрузку оборудования и выполнения быстро меняющегося плана в следствии срочных звонков от продаж. Результаты этих усилий видны в левой стороне графика, где время от времени объемы производства (синяя линия) существенно колеблются, что показывает очередность периодов сверх нагрузки и скрытого простоя. Излишнем будет объяснять, что обе эти ситуации являются негативными для предприятия.
Видео отзыв о нас
Отзыв о нас
Самые распространенные вопросы
1. Как можно одновременно снизить запасы готовой продукции на 45% и повысить уровень доступности товара с 90% до 99% — разве это не противоположные цели?
Это стало возможным благодаря снижению уровня излишних запасов более чем на 50% и устранению двух ключевых драйверов их формирования: ошибок в прогнозах предыдущих периодов и производства «оптимальными» партиями. Теперь реальное положение дел в цепи поставок видно в режиме реального времени, что позволяет безошибочно определять, что именно необходимо производить прямо сейчас для удовлетворения потребности клиентов. То есть запасы не уменьшились «вслепую» — они перераспределились из избыточных и ошибочно спланированных позиций в те, что действительно нужны рынку, поэтому снижение объёма и рост доступности произошли одновременно, а не вопреки друг другу.
2. Почему рост спроса на 40% не привёл к пропорциональному увеличению запасов сырья?
До внедрения системы закупки сырья велись по логике «оптимальных партий»: сырьё заказывали крупными объёмами по выгодной цене, ориентируясь на себестоимость закупки, а не на реальную потребность производства. Это замораживало значительные оборотные средства в запасах, которые фактически не двигались.
Методология DDMRP позволила пересмотреть размещение буферов и, что особенно важно, размер минимальных партий заказа — в несколько итераций их сократили практически вдвое, договорившись с поставщиками о меньших, но более частых поставках. Благодаря этому рост спроса на 40% был «поглощён» за счёт высвобождения ранее замороженного избыточного запаса, а не за счёт дополнительных закупок сырья.
3. Что именно позволило втрое сократить колебания объёмов производства — и как это повлияло на работу цехов и персонала?
После внедрения системы отпала необходимость планировать производство на неделю вперёд — компания теперь производит только то, что нужно непосредственно сейчас. До внедрения персоналу приходилось еженедельно просчитывать сложное объёмно-календарное планирование, определять точное время и количество рабочих на смену, а также оптимизировать загрузку оборудования под план, который часто менялся из-за срочных звонков от отдела продаж. Это создавало чередующиеся периоды чрезмерной нагрузки и скрытого простоя — обе ситуации одинаково негативно влияли на предприятие. Устранение этой нестабильности и дало троекратное сокращение колебаний.
Мы ценим, что вы заинтересовались именно нашими продуктами. Один из наших сотрудников свяжется с вами в ближайшее время. Хорошего дня!